通用汽车引领汽车制造革命：凯迪拉克CELESTIQ搭载超130个3D打印部件，重塑豪华电动轿车生产范式

       随着增材制造技术从原型开发迈向量产应用，通用汽车近日宣布，其旗舰级超豪华电动轿车凯迪拉克CELESTIQ已实现超130个零部件的3D打印量产，标志着汽车行业在高端定制化与轻量化制造领域迈出关键一步。这款起售价高达34万美元（约合人民币244万元）的纯手工打造车型，通过金属、塑料及碳纤维材质的3D打印部件，重新定义了豪华电动轿车的制造标准。

技术突破：从方向盘到安全部件，3D打印重构高端车核心结构

作为通用汽车增材制造技术的集大成者，CELESTIQ在关键部件中全面应用了金属激光粉末床熔融（SLM）等前沿工艺：

• 方向盘中心组件：采用SLM技术一体成型，覆盖方向盘正面，成为通用汽车迄今最大尺寸的量产3D打印金属部件。其表面处理效果超越传统工艺，可集成LED背光显示功能，兼顾美学与实用性。

• 安全带可调式导环：通用汽车首款3D打印金属安全部件，凭借精密结构与高强度特性，于2024年斩获金属粉末工业联合会“汽车-电动汽车类别金属增材制造部件杰出奖”。该部件通过拓扑优化设计，实现重量与强度的最佳平衡。

• 功能性内饰件：车窗开关、扶手及中控台装饰等部件均采用3D打印技术生产，通过设计自由度实现复杂曲面与轻量化需求，同时缩短开发周期。

通用汽车增材制造技术专家Brennon White表示：“3D打印技术让我们能够将多个传统部件整合为单一连续结构，不仅提升了设计自由度，更赋予部件更高的强度与更轻的重量。”

量产落地：增材工业化中心驱动创新规模化

通用汽车的增材制造战略依托其位于密歇根州沃伦的增材工业化中心（Additive Industrialization Center）。该中心于2020年启用，占地15,000平方英尺，配备20余台聚合物与金属3D打印设备，覆盖从原型设计到量产的全流程。CELESTIQ的多数3D打印部件均在此完成开发与生产，包括：

• 快速迭代能力：通过数字化设计工具与3D打印结合，将部件开发周期缩短50%以上，尤其适用于小批量定制化车型。

• 材料多元化应用：从轻量化塑料内饰到高强度金属结构件，3D打印技术已覆盖CELESTIQ的多种材料需求，为未来复合材料应用奠定基础。
  
  

行业影响：3D打印技术加速渗透高端车与量产车型

CELESTIQ并非通用汽车首次尝试3D打印技术。此前，凯迪拉克V系列Blackwing车型的手动换挡杆旋钮已集成3D打印徽章，而凯迪拉克赛车队更将该技术应用于高性能赛车的关键部件。此次CELESTIQ的量产应用，进一步验证了3D打印在以下领域的潜力：

1. 高端定制化生产：满足超豪华车型对个性化设计与轻量化的双重需求。

2. 复杂结构制造：通过拓扑优化与一体化设计，减少零部件数量并提升系统集成度。

3. 供应链韧性增强：本地化3D打印生产可缩短交付周期，降低对传统模具的依赖。
   
   

未来展望：3D打印或成汽车制造“新常态”

尽管当前3D打印技术仍受限于材料成本与生产效率，但其在高端车型中的成功应用已为行业指明方向。随着设备精度提升、材料创新及规模化生产的推进，3D打印有望逐步渗透至中端量产车型。通用汽车表示，未来将探索更多复合材料与多材料3D打印工艺，进一步推动汽车制造的智能化与可持续性。

结语
凯迪拉克CELESTIQ的量产落地，不仅彰显了通用汽车在增材制造领域的技术领导力，更预示着汽车行业正迎来一场由3D打印驱动的生产范式变革。从超豪华车型到未来量产车，3D打印技术正以“设计自由度”与“结构效率”为核心，重塑汽车制造的边界。