宝马3D打印机器人夹具革新：减重20%-30%，生产效率与环境效益双提升

      近年来，宝马集团在汽车制造领域不断创新，其中3D打印技术的广泛应用尤为引人注目。特别是宝马集团通过3D打印技术生产的机器人夹具，实现了显著的减重效果，进而提升了生产效率，并带来了显著的环境效益。

△宝马的夹持原件与汽车装配零件

      宝马集团的增材制造园区位于慕尼黑北部奥伯施莱斯海姆，这里是宝马3D打印技术研究和生产的重要基地。据统计，宝马集团每年通过3D打印技术生产超过40万个零部件，其中不乏各种创新的机器人夹具。这些夹具不仅在生产线上发挥了重要作用，还通过减重20%-30%的显著效果，提升了生产效率。

      在宝马集团的兰茨胡特轻量化结构技术中心，3D打印技术的优势得到了充分展示。例如，宝马利用3D打印技术生产了一个用于BMW M车型CFRP车顶的夹具，制造耗时仅为22小时，重量却仅为150公斤，比传统制造方式减轻了约20%。这一创新不仅延长了夹具的维护间隔，还使其更加耐用和具有弹性，从而提高了生产线的整体效率。

      此外，宝马集团还使用了新的、更轻的夹爪，这些夹爪通过3D打印技术实现了拓扑优化，重量减轻了25%。在CFRP车顶生产中，宝马现在只需要一个带双夹爪的机器人，而不是之前的三个，这大大节省了生产成本和时间。这些双夹爪都是在宝马集团兰茨胡特工厂通过3D打印自行制造的，充分展示了宝马在3D打印技术方面的实力和创新。

宝马在兰茨胡特工厂使用这种3D打印拓扑优化的机器人夹持器将CFRP材料装入压力机并取出成品零件

      在慕尼黑的车身车间，宝马集团还使用了仿生机器人夹持器来夹住和移动BMW i4的整个地板组件。这种新一代夹持器在重量和最大负载方面得到了进一步优化，重量约为100公斤（包括附加装置），比其前身轻30%。这种精巧的结构不仅节省了能源，还减少了二氧化碳排放，为宝马的可持续发展做出了贡献。

      为了实现最佳的3D打印效果，宝马集团还使用了由BMW iVentures精心开发的Synera软件。这款软件通过高效优化现有流程和计算，可以一一对应地按照预期设计对仿生结构进行3D打印。这种高度的灵活性使得宝马能够不断优化其3D打印技术，从而进一步提高生产效率。

△夹具只是宝马3D打印机器人帮助提升生产效率的方式之一

      总的来说，宝马集团通过3D打印技术在生产中的广泛应用，不仅实现了机器人夹具的显著减重，还提升了生产效率，并带来了显著的环境效益。这一创新技术的应用不仅展示了宝马在汽车制造领域的领先地位，也为未来的可持续发展奠定了坚实的基础。随着3D打印技术的不断发展，宝马集团将继续探索其在汽车制造中的更多应用，为消费者带来更加高效、环保的汽车产品。